.
главная | статьи | карта | реклама

Технология производства ламинированных напольных покрытий

КАТАЛОГ СТАТЕЙ
  • Архитектура и дизайн
  • Бетон, ЖБИ, кирпич, фасадные материалы
  • Все о вентиляции и кондиционировании
  • Все о инструментах
  • Все о отоплении и газоснабжении
  • Все о сантехнике и канализации
  • Все про электрооборудование
  • Двери входные и межкомнатные, перегородки
  • Кровельные материалы, водосток
  • Лакокрасочные материалы
  • Напольные покрытия
  • Окна, оконные блоки, остекление
  • Плитка, мрамор, гранит
  • Потолки
  • Стекло, поликарбонат, зеркала
  • Стеновые материалы
  • Строительные технологии и достижения техники
  • Строительство, ремонт, монтаж
  • Сухие смеси, сыпучие материалы
  • Тепло-, гидро-, звукоизоляция

  • ПОПУЛЯРНЫЕ СТАТЬИ В КАТЕГОРИИ
  • Обработки и варианты декора массивной паркетной доски (28)
  • Линолеум специального назначения (16)
  • Технология производства ламинированных напольных покрытий (16)
  • Как выбрать ламинат (15)
  • Как правильно выбрать ламинат? (15)
  • Выбираем пол в прихожей (14)
  • Как правильно выбрать деревянные полы (14)

  • Размер спроса на ламинат в 2010 году удвоится. Рост рынка ламинированных напольных покрытий будет вызван тенденцией замещения ламинатом, сначала, напольных покрытий из ПВХ (линолеума). При всем этом главной тенденцией развития рынка ламинированных напольных покрытий будет являться вытеснение русским ламинатом импортной продукции.
    Все мировые изготовители ламинированных напольных покрытий выполняют полный цикл работ, включающий:
    • Создание древесноволокнистой плиты-основы
    • Облицовывание плит
    • Фрезерование напольных панелей

    Разработка производства древесноволокнистых плит (МДФ)

    Подготовка сырья (изготовка щепы)
    Круглый лес подвергается окорке (wood debarking) в барабанном окорочном станке. Потом очищенные от коры бревна поступают на рубительную машинку, в какой получают щепу (chipping).
    Щепа проходит через систему сит (screening), где механической сортировкой делится на крупную и маленькую фракции. Отсортированная щепа из сортировочной установки при помощи ленточного конвеера подается конкретно в сепаратор для промывки щепы. Все маленькие посторонние включения, которые могут оказаться в щепе (грязюка, песок, маленькие камни, стекло и т.п.) вымываются горячей водой и оседают на дне емкости.
    Опосля мойки щепа попадает в бункер, где греется паром до 95-100 градусов Цельсия, для того, чтоб - независимо от погодных критерий - обеспечить схожую температуру и влажность щепы на входе в пресс.
    Потом материал попадает на пару минут еще в одну емкость, где под высочайшим давлением горячего пара мы делаем подогрев до 165-175 градусов.
    Прогретая щепа стает чрезвычайно пластичной - ее можно отменно размельчить, не затрачивая огромного количества энергии. Очищенная от примесей щепа подходящей фракции готова к размолу на волокно.
    Подготовка волокна
    Размельчение щепы на волокно происходит на рафинере (defibrator). Это одно размельчение в технологической цепочке производства MDF (в отличие от ДВП, где размельчение делается механически в два шага).
    На выходе из рафинера к древесной массе добавляются связующие, включая смолы, парафиновую эмульсию (resin & wax) и - по мере необходимости - отвердители.
    Приобретенная древесная масса попадает в сушилку. Конструкция сушилки может представлять собой традиционную одноступенчатую конструкцию пневматического типа (трубного типа) либо же двухступенчатую конструкцию.
    Задачка сушилки - не только лишь сушить, да и сглаживать влажность материала по размеру древесной массы (влажность древесной массы на выходе из сушилки не обязана превосходить 8-9%).
    Опосля сушилки из древесной массы необходимо вытянуть воздух, что достигается при помощи циклонов.
    На транспортере тоже быть может смонтирован воздушный сепаратор, где отбирается большая фракция волокна (контроль свойства измельчения на рафинере - большая фракция может получиться от недостающего либо не хватает равномерного нагрева волокна перед измельчением на рафинере).
    Формирование ковра и подпрессовка
    Участок формирования ковра состоит из 2-ух частей - накопительного бункера, где хранится запас древесной массы для работы в течение 6-8 минут, и конкретно формирующей машинки (mat former). Волокно подается узлом, умеренно распределяющим его по всей ширине дозирующего бункера.
    Формирующая машинка представляет собой ряд роликовых направляющих, которые подают и сглаживают волокно на ленте транспортера. Несколько съемных валиков умеренно подают поступающее из дозирующего бункера волокно на направляющую пластинку, которое потом поступает на формирующую головку. Формирующие вальцы распределяют волокно в данном технологическом режиме на донный формирующий транспортёр. Формирующие вальцы выставляются по высоте и распределяют волокно умеренно по всей ширине формирующегося ковра. Постав выравнивающих роликов, работающих сверху формируемого ковра, обеспечивает его ровненькую поверхность.
    Сформированный ковёр с высочайшей точностью взвешивается на ленточных весах. В зависимости от результатов взвешивания регулируется скорость транспортёра дозирующего бункера формирующей установки.
    Готовый ковер поступает на предварительное прессование (prepressing), где проходят процессы выдавливания воздуха из размера плиты - на особом участке с перфорированной лентой. Действенная подпрессовка обеспечивает целостность ковра перед прессом.
    Толщина плиты тут миниатюризируется в 4-7 раз, после этого ковер уже стает схожим на толстую рыхлую плиту данной ширины (равной ширине ленты конвейера) - в таком виде он и подается на основной пресс (mat conveying).
    Прессование
    Могут употребляться прессы 3-х типов: высотные, одноэтажные и непрерывные.
    Непрерывный пресс идиентично подходящ для производства плит МДФ, ДСтП и ОСБ. Его плюсы:
    • повышение производительности на 10-20%,
    • понижение разнотолщинности готовой продукции,
    • увеличение свойства,
    • упрощённое техобслуживание, малые издержки на установка.
    Высотные прессы типа заслужили неплохую репутацию благодаря собственной высочайшей надёжности. Его плюсы:
    • равномерный нагрев всей нагревательной плиты,
    • надёжная гидравлическая система,
    • автоматическая система управления,
    • симультанный механизм,
    • возможность производства дверных полотен.
    Одноэтажный пресс спроектирован для роста окупаемости линий малой производительности. Чертами пресса данного типа служит:
    • скорое изменение производственных характеристик,
    • проведение конфигураций длины и ширины плит,
    • обеспечивание четкой ширины плит и скорого цикла прессования.
    Промежный склад и отделка
    Конечная обработка плиты служит одним из главных действий в производстве МДФ и включает: линию разгрузки пресса, промежуточнон хранение, линию шлифования, раскрой в размер, линию упаковки.
    Полосы разгрузки
    Опосля прессования избыток по ширине обрезается «на ходу» специальной обрезной пилой. Потом «бесконечная» лента MDF, выходящая из пресса, режется делительной пилой, перемещающейся сравнительно наблюдающего со скоростью движения плиты по конвейеру (sawing). Таковым образом, так же «на ходу», получаются прямоугольные плиты нужного формата.
    Эти плиты попадают в веерный охладитель (cooling), где охлаждаются в течение 20-25 минут. Веерные охладители обеспечивают действенное и надёжное остывание плит до штабелирования. Количество вееров конструируется с учётом производительности компании для обеспечивания хорошей температуры плиты перед штабелированием.
    Промежуточное хранение
    Может осуществляется «вручную» (с внедрением погрузочных мащин) или быть на сто процентов автоматизирована и обеспечивать управление складом в настоящем масштабе времени при помощи компьютерной системы управления.
    Линия шлифования
    Плиты опосля пресса могут иметь определенную разнотолщинность, недостатки поверхности. Эти недочеты устраняются в процессе калибровки и шлифования, осуществляющегося в широколенточных многоагрегатных станках.
    Раскрой плит в размер
    В текущее время стает все наиболее нужным иметь такую систему раскроя, которая могла бы скоро приспособиться к нуждам клиента. Обрезки от распиловки опосля обработки в молотилке либо рубительной машине направляются в энергетическую установку.
    Линия упаковки
    Полосы упаковки могут быть просто адаптированы к разным размерам упаковок и к различным упаковочным материалам.

    Облицовывание древесноволокнистых плит

    Для облицовки древесноволокнистых плит бумажно-смоляными пленками употребляют два разных процесса: каширование (разработка HPL - High Pressure Laminate) и ламинирование (разработка DPL - Direct Pressure Laminate). Тоже существует разработанная концерном HDM и компанией DTS разработка ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche).
    Каширование плит (разработка HPL - High Pressure Laminate)
    Создание ламината начиналось с технологии HPL (High Pressure Laminate).
    Кашированием именуют технологию облицовывания древесных плит, при которой плёнка, безпрерывно подаваемая из рулона, накатывается на предварительно промазанную клеем пласть. Накатывать плёнку можно сразу на обе пласти.
    Условно различают прохладное, тёплое и горячее каширование.
    Прохладное применяется при облицовывании нетермостойкими плёнками, в главном синтетическими, с применением ПВА-клеёв. Отверждение клея традиционно происходит в стопе с маленький перегрузкой сверху.
    При тёплом кашировании клей наносится на неостывшую (либо предварительно нагретую) пласть, что содействует испарению из него воды и ускорению процесса отверждения. При всем этом разбухание плиты происхо­дит умеренно и её структура не будет проявляться на внешной стороне облицовки. Для оконча­тельного схватывания клея изделия выдерживаются в стопе. Этот метод подступает для облицовыва­ния плит меламиновыми плёнками, в том числе с финиш-эффектом.
    Более всераспространено горя­чее каширование, оно же термокаширование, при котором применимы разные клеи, в том числе карбамидные. Клей и отвердитель наносятся на поверхность древесной плиты, а облицовочный материал накатывается на неё нагретыми вальцами. Из-за достаточно больших температур и влажности в процессе термокаширования появляются не только лишь упругие, да и пластические деформации повер­хности. Конкретно крайние вызывают эффект «выглажи­вания», другими словами формирование наиболее стабильной, чем при прохладном кашировании, обли­цовки. Опосля термокаширо­вания плиты можно сразу обрабатывать на круглопильных станках.
    Для каширования применя­ют каландровые прессы, их композиции с одноэтажны­ми позиционными короткотак­тными прессами, также двухленточные проходные прессы.
    Отечественная линия каширования с каландровым прессом, схематически представленная на рисунке 2.1, создана для одно- и двухстороннего облицовывания бумажно-смоляными плёнками стружечных либо волокнистых плит шириной от 2,5 до 40 мм и шириной до 1850 мм.
    Набросок "Схема полосы каширования на базе каландрового пресса"
    1– роликовый транспортёр, 2 – подъёмный стол, 3 – щёточный станок, 4 – вальцовый станок для нанесения отвердителя,
    5 – канал инфракрасной сушки отвердителя, 6 – клеенаносящий станок, 7 – роликовый транспортёр,
    8 – каландровый пресс (кашировальная установка), 9 – отсекатель плёнки, 10 – ленточный транспортёр, 11 – приёмный стол
    Технологический процесс начинается с чистки плит от пыли в щёточном станке: его щётки диамет­ром 280 мм вращаются со скоростью 300 о/мин, сметаемая пыль удаляется через эксгаустер.
    По про­межуточному роликовому транспортёру плита-основа подаётся в вальцовый станок, где на одну либо обе пласти наносится раствор отвердителя. Для карбамидных смол используют кислый отвердитель в концентрации 20–30%, с водородным коэффициентом рН менее 2,5 и вязкостью 20–70 с по ВЗ-4. Расход отвердителя приблизительно 30–35 г/м2.
    Опосля нанесения отвердителя плита проходит через инф­ракрасную сушилку для удаления растворите­ля и потом подаётся в клеенаносящий станок, где на умеренно подсушенный отвердитель наносится термореактивная смола в кон­центрации до 70%, с вязкостью 100–140 с по ВЗ-4 и исходной кислотностью рН = 7–8,5. Время желатинизации смолы, нанесённой поверх отвердителя, обязано быть менее 50 секунд при температуре 100 °С. Расход смолы 100–120 г/м2.
    Дальше плита пропускается через вальцовый пресс, в каком к подго­товленной пласти прикатывается бумаж­но-смоляная плёнка. Вальцы обогреваются термомаслом с температурой около 200 °С. Зазор меж кашировальными вальцами, регулируемый с пульта управления, должен быть на 0,1 мм меньше толщины плиты-осно­вы. Высококачественное облицовывание может быть лишь при довольно стабильной толщине плит в партии – разброс должен быть в пре­делах ±0,2 мм. Облицованные плиты опосля отсечения плёнки поступают на приёмный стол и укладываются в стопу. Скорость подачи в таковой полосы 12–17 м/мин.
    При использовании плёнок, на которые уже нанесён слой подсушенного термопластичного клея либо плёнок с неполностью отверждённой меламиносодержащей смолы, технологический процесс существенно упрощается. Отпадает надобность в нанесении и сушке отвердителя и в нанесении термореактивной смолы на пласть. Плита-основа сходу опосля чистки идёт в вальцовый станок для каширования.
    На рисунке 2.2 представлен вид установки для непрерывного термокаширования плит.
    Набросок "Пресс непрерывного деяния для каширования древесных плит"
    1 – железные ленты, 2 – ведомые барабаны, 3 – натяжное устройство, 4 – фундамент, 5 – рама, 6 – приводные барабаны
    Пресс имеет два приводных барабана и два ведомых, на которых натянуты железные ленты.
    Скольжение лент по горячим плитам обеспечивается средством воздушной подушечки, потому мощность привода барабанов составляет всего 8–9 кВт. Пресс работает при неизменном рабочем дав­лении (менее 2 МПа), скорость подачи до 16 м/мин. Очищенные от пыли плиты подаются встык одна за иной на участок двухсторонней облицовки. Плёнка из рулонов, натягиваемая сверху и снизу на непрерыв­но передвигающиеся плиты, отверждается в ленточном прессе. На выходе из пресса предусмотрены станок для фрезерования продольных кромок (снятия свесов) и диагональная пила для поперечной обрезки плит.
    Каширование – наиболее дешевенький и обычный метод декорирования шлифованной плит. Но кашированные плиты приметно проигрывают ламинированным по ряду важных характеристик, влияющих на долговечность продукции (износостойкость, устойчивость к действию больших температур и т.д.). Не считая того, при кашировании нереально придать поверхности плиты структурный набросок (имитация древесных пор, апельсиновой корки и др.) – кашированная плита быть может лишь гладкой. Единственным достоинством кашированных плит на сей день остается их низкая стоимость, но это «достоинство» скоро преобразуется в недочет и доп издержки при использования мебели, изготовленной из кашированной плиты.
    Набросок "Структура HPL-ламината"
    1. Композитное покрытие
    2. Клей
    3. Плита-основа
    4. Клей
    5. Стабилизирующий слой

    Источник: с веб-сайта «Association of European Producers of Laminate Flooring»
    Ламинирование плит (разработка DPL - Direct Pressure Laminate)
    Ламинированием в плитном производстве именуют напрессовывание на пласть плиты листов такого же формата из пропитанных бумаг с неполностью отверждённой смолой. Традиционно это меламиносо­держащие смолы, которые отверждаются, схватываясь с основой, в горячем прессе, так что наносить клей на поверхность плиты не требуется. Та элемент смолы, которая выдавливается на поверхности, обращённые к прокладочным листам пресса, принимает структуру крайних. Используя соот­ветствующие прокладки, можно получать облицованные плиты с гладкой либо тиснённой поверх­ностью.
    В зависимости от назначения облицованной плиты, её покрытие быть может одно- либо много­слойным. У напольных щитов поверх декоративной плёнки непременно должен быть крепкий защитный слой – оверлей. Во избежание коробления щита на его нелицевую пласть также наносится покрытие – так именуемый компенсирующий слой. Опосля окончательного отверждения смола преобразуется в термореактивный полимер, а получаемая плита представляет собой композит­ный материал, по структуре напоминающий слоистый пластик, лишь заместо крафт-бумаги исполь­зован жёсткий субстрат, другими словами плита-основа.
    До этого главным облицовочным оборудованием при ламинировании были высотные горя­чие прессы, взятые из фанерной индустрии. Когда возрос спрос на мебельные детали с глянцевой поверхностью, в таковых прессах стали использовать полированные железные под­доны и охлаждать плиты пресса перед снятием давления. Полированные поддоны требуют чрезвычайно осторожного обращения, даже шлифовальная пыль и отпечатки пальцев на их могут понизить качес­тво облицовки. Потому на участке ламинирования обязана поддерживаться идеальная чистота, а персонал работает в особенной одежде и обуви.
    Цикл облицовывания в высотном прессе продолжается пару минут: в течение сих пор плиты пресса охлаждаются, чтоб можно было выгрузить одни поддоны и загрузить остальные. Из-за надобности отводить горячий теплоноситель, а потом опять доводить его до рабочей температуры энергозатраты при использовании высотных прес­сов достаточно высочайшие.
    Высокомеханизированные и автоматизированные полосы на базе таковых прессов разрешают реали­зовывать высшую скорость отверждения пропиточных смол. Показанная схематически на рисунке 2.4 линия имеет в своём составе устройство для поштучной подачи плит, щёточный станок для их чистки, устройства для монтажа пакетов и их стремительной загрузки в пресс.
    Набросок "Схема полосы ламинирования"
    1 – подача плит из штабеля, 2 – подача облицовочной бумаги и фор­мирование пакетов, 3 – загрузка пакетов,
    4 – горячий короткотактный пресс, 5 – устройство подмены прокла­дочных листов пресса, 6 – продольная обрезка плит,
    7 – поперечная обрезка и чистка плит, 8 – сортировка с раскладкой в штабели
    Для тиснения поверхности с целью получения негладкой, пористой структуры пресс оборудуется особыми поддонами, предвидено приспособление для стремительной смены поддонов.
    При формировании пакета листы облицовочного материала чрезвычайно точно фиксируются на плите-основе электростатическим спосо­бом. Собранный трёхслойный пакет автоматом перемещается в пресс, который смыкается чрезвычайно скоро, чтоб открытое время было наименьшим. Рабочие температуры пресса 180–200 °С. При настолько высочайшей температуре смола в составе облицовочного материала плавится и отверждается, а сам он опосля прессования преобразуется в монолитный поверхностный слой плиты.
    Давление в горячем прессе 3,5–4,5 МПа при разнотолщинности облицовываемых плит в пределах ±0,3 мм. Ежели же раз­брос по толщине не превосходит ±0,2 мм, давление можно уменьшить до 2,5–3,5 МПа.
    Цикл прессования при облицовывании состоит из последующих шагов:
    • понижение давления в прессе,
    • скорое открытие пресса,
    • выгрузка облицованной плиты с одновременной загрузкой новейшего пакета,
    • скорое закрытие пресса,
    • увеличение давления,
    • выдерживание под давлением.
    Традиционно типовая оснастка на схожих установках дозволяет получать матовую облицовку пласти. Для получения глянцевых облицовок используют полированные железные листы в качестве прессующих поверхностей, а высочайшего глянца у ламинированного покрытия можно достигнуть лишь в высотных прессах с остыванием рабочих плит.
    На нынешних предприятиях участки облицовывания плит практически на сто процентов автоматизированы и требуют немногочисленного обслуживающего персонала.
    Ламинированные плиты владеют наиболее высочайшей износостойкостью, устойчивостью к действию больших температур и т.д., чем кашированные плиты.
    Набросок "Структура DPL-ламината"
    1. Защитный слой (Overlay)
    2. Декоративный слой (бумага)
    3. Плита-основа
    4. Стабилизирующий слой
    Источник: с веб-сайта «Association of European Producers of Laminate Flooring»
    Разработка Elesgo (Elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche)
    Разработка ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche) - разработка затвердевания поверхности под действием электронного луча, разработана концерном HDM (Хольц Даммерс в г.Мёрс ) и компанией DTS в Обергаузене.
    Компания HDM при изготовлении полов марки ELESGO отказалась от эксплуатации меламиновых смол, заменив их акрилатными.
    Способ производства ламинированных полов ELESGO включает три стадии:
    1. изготовка трехслойного ламината, который состоит из 2-ух слоев, любой из которых обеспечивает крепкость к истиранию и к царапинам, и слоя пропитанной акрилатной смолой бумаги с декором;
    2. затвердевание ламината с помощью электронного луча, без внедрения больших температур и давления;
    3. приклеивание ламината к HDF-плите. Хим растворители смол не употребляются, что существенно повысило экологическую сохранность продукции. Не считая того, отвердевшая акрилатная смола имеет наиболее высочайшие оптические характеристики, чем отвердевшая меламиновая смола.
    Оптические свойства поверхности без мельчайших утрат представляют цвета и аспекты декор-бумаги вплоть до тончайших разветвлений структуры дерева. Отвердевшая акрилатная смола имеет наиболее высочайший показатель светопреломления, чем отвердевшая меламиновая смола. Поверхность ламината не только лишь крепкая, но к тому же антистатичная.

    Фрезерование напольных ламинированных плит

    Крайний шаг полного цикла производства ламинированных напольных покрытий включает последующие стадии:
    • подача древесных ламинированных плит;
    • вырезка плит на нужную ширину напольной панели и фрезерование продольных кромок;
    • лакирование кромок напольных плит;
    • чистка поверхности;
    • упаковка продукции.
    Набросок "Комплексная установка для производства ламинированных напольных покрытий"
    Источник: с веб-сайта «Homag Holzbearbeitungssysteme AG»

    .


    Rambler's Top100



    Copyright © 2009г.
    Строимся.ру - ремонт своими руками! При использовании материалов - ссылка обязательна. Адрес для контакта и предложений: админ@stroimsia.ру