.
главная | статьи | карта | реклама

Производство пенобетонных блоков в формах

КАТАЛОГ СТАТЕЙ
  • Архитектура и дизайн
  • Бетон, ЖБИ, кирпич, фасадные материалы
  • Все о вентиляции и кондиционировании
  • Все о инструментах
  • Все о отоплении и газоснабжении
  • Все о сантехнике и канализации
  • Все про электрооборудование
  • Двери входные и межкомнатные, перегородки
  • Кровельные материалы, водосток
  • Лакокрасочные материалы
  • Напольные покрытия
  • Окна, оконные блоки, остекление
  • Плитка, мрамор, гранит
  • Потолки
  • Стекло, поликарбонат, зеркала
  • Стеновые материалы
  • Строительные технологии и достижения техники
  • Строительство, ремонт, монтаж
  • Сухие смеси, сыпучие материалы
  • Тепло-, гидро-, звукоизоляция

  • ПОПУЛЯРНЫЕ СТАТЬИ В КАТЕГОРИИ
  • Декоративный бетон (88)
  • Бетон и композиты (82)
  • Обшивка дома: как выбрать стеновой материал? (17)
  • Клинкер в доме и производственных помещениях (15)
  • Кирпич - как сделать правильный выбор? (11)
  • Клинкерный кирпич (9)
  • Время производить газобетон (8)

  • Ежели кирпичу 3000 лет, то пенобетону менее 100. Это искусственный пористый камень, способный плавать в воде, отвечающий всем запросам нормативных документов, предъявляемым к строительным материалам, по прочности, деформативности, морозостойкости, его теплозащитные характеристики в 3–12 раз выше, чем у кирпича, акустические характеристики пенобетона таковы, что звук поглощается не отражаясь. Стенка из данного материала «дышит», создавая в помещении неплохой локальный климат, но ячеистый бетон, в отличие от древесины, обладающей теми же качествами, различается высочайшей огневой и био стойкостью.

    Пенобетон создается методом равномерного распределения пузырьков воздуха по всей массе бетона. В отличии от газобетона пенобетон выходит не с помощью хим реакций, а с помощью механического перемешивания предварительно приготовленной пены с бетонной консистенцией.

    Легкость пенобетона, огромные размеры наращивают скорость кладки, простота кладки достигается точностью линейных размеров. Пенобетонные блоки можно класть на клей, что уменьшает мостики холода в стенке. Тоже благодаря собственной легкости в обработке и отделке может быть прорезать каналы и отверстия под трубы, проводку и прочее, также может быть придать различные формы.

    Одно из важнейших свойств пенобетона - его экологичность. Этот материал нетоксичен не имеет вредных выделений при нагреве.

    Как понятно, создавать пенобетонные блоки можно разными методами. Главные методы последующие:

    • заливка разборных форм, их разборка и извлечение готовых блоков в ручную
    • заливка огромных массивов и их следующая резка на блоки
    • заливка неразборных кассетных форм и их следующая автоматическая распалубка

    При рассмотрении этих методов охото отметить их плюсы и минусы:

    1. Заливка пенобетона в кассетные железные формы.

    Залитый пенобетон застывает в течение 12 часов, после чего форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки, дальше блоки поступают в специально отведенное помещение для просушки пенобетонных изделий.

    Отклонение размеров на блок обязано быть менее 1- 2 мм.

    При размерах производства до 40 куб.м. блоков в день разработка разливки по формам и распалубки в ручную экономически наиболее целесообразна. Плюсы: сравнимо маленькие вложения и простота производства. Минусы: тяжело создавать огромные объемы, привязанность к типоразмерам.

    2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках.

    Поначалу пенобетон заливается в формы без перегородок, где выходит большой массив объемом 2-3 куб.м. Приблизительно через 14 часов пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматом выпиливаются блоки подходящего размера.

    Данный способ различается высочайшей производительностью и высочайшей технологичностью. При этом, при резке пенобетона можно получать блоки всех типоразмеров. Минусы: высочайшая стоимость оборудования и отход 0,5% в виде крошки от пиления.

    3. Разливка пенобетона в особые формы и их следующая автоматическая распалубка

    Поначалу пенобетон заливается в особые формы с перегородками, где при застывании получаются готовые блоки. Приблизительно через 8 часов формы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливаются на европоддон, а формы при всем этом автоматом смазываются.

    Данный способ прост и производителен. Недочет: установку автоматической распалубки нереально перенастроить на создание блоков остальных типоразмеров.

    Итак, видно, что при производстве пенобетонных блоков объемом до 40куб.м. в день разработка заливки в формы более целесообразна. Соответственно, при открытии подобного производства встает вопросец о выборе форм. Сегодня получили распространение 3 вида кассетных форм. Разглядим любой из их.

    1. Фанерные формы

    Данные формы различаются маленьким весом и низкой стоимостью. Но при всем этом имеют ряд существенных недочетов, выявленных при попытках их промышленного внедрения:

    - стремительный выход из строя за счет размокания и наружных повреждений фанеры, которые Постоянно наносятся при промышленном производстве. Традиционно наибольший срок службы таковых форм – 1-2 месяца.

    - нехорошая геометрия блоков. Ежели не укреплять боковины фанеры металлическими уголками, то за счет изгибания фанеры блоки получаются "горбатые".


    Их можно советовать для производства маленького количества пенобетонных блоков себе.

    Поработал, сделал что необходимо, выкинул.

    Потому что данные недочеты можно считать глобальными, то данный вид форм КАТЕГОРИЧЕСКИ не рекомендуется к промышленному применению.

    2. Железные формы без основания, изготовленные на лазерной резке

    Традиционно этот тип форм делается с помощью аппаратов лазерной резки сплава. На их чрезвычайно точно вырезаются нужные детали из листового сплава. Толщина используемого сплава традиционно 4мм. Формы инсталлируются на всякую ровненькую поверхность (фанера, железный лист).


    Этот тип форм служит промежным меж фанерными и классическими металлическими формами. От их эксплуатации при промышленном производстве нам тоже пришлось отрешиться из-за неких недочетов конструкции:

    • нереально сделать обычные стягивающие боковые закрепления – из-за этого форма "гуляет"
    • узкий сплав гнется
    • боковые панели не имеет смысла усиливать, а без данного длинноватые боковой лист выгибается и блоки получаются "горбатыми"

    Данный вид форм нельзя советовать вообщем.

    3. Железные формы с основанием и бортами на петлях.

    Данный вид форм более дорогой, но в также время это единственный вид, который отлично зарекомендовал себя при применении в производствах. При условии, что они производятся достойным изготовителем, это наилучший вид форм.


    Некие условия, которым должны удовлетворять эти формы

    • боковые пластинки и днище должны быть изготовлены из сплава 6мм (ежели тоньше, то выгибает)
    • петли держащие боковины должны быть из сплава 8мм (ежели тоньше, то разламывает)
    • "уши" формы должны быть выведены сбоку, высшая часть обязана быть совершенно гладкой (ежели ввысь, то не загладить пенобетон)
    • внутренние части должны быть из сплава минимум 4мм шириной недлинные и 6мм длинноватые (ежели тоньше, то выгибает)
    • фундамент обязано быть укреплено швеллером (по другому выгибает)

    При соблюдении этих критерий формы получаются чрезвычайно долговременными и в их можно создавать доброкачественную продукцию.


    .


    Rambler's Top100



    Copyright © 2009г.
    Строимся.ру - ремонт своими руками! При использовании материалов - ссылка обязательна. Адрес для контакта и предложений: админ@stroimsia.ру